타이어 제조 공정은 고무 원재료 투입하면 정련, 압출, 압연,재단, 성형, 가류, 검사의 제반 공정이 흐름 방식으로 생산함. 특히 제반 부품들이 조립, 가공되는 성형 공정과 완제품 타이어로 물적 특성을 부여하는 가류 공정 간에는재공의 대기 공간이 부족한 반면 두공정의 설비 효율을 극대화하여야 생산 Throughput을 높여 원가경쟁력을 확보할 수 있음. 해당 공정에는 오랜 경험의 숙련된 스케줄러가 매일 작업계획을 수립하고 있으나, 점차 생산량이 증대되고 주7일 운영환경에서 숙련자에게만 의존하기 어려운 운영 환경임
Result
타이어 공정 스케줄링은 두 공정에서의 최적 설비 배치하면서 중간 재공(WIP) 수준을 통제하여야 하기에 일반 Scheduling Tool로는 문제의 복잡성을 반영하지 못함. 따라서 최적화 기법과 휴리스틱 기법을 혼합하여 솔루션을 구축함. 즉 설비 최적 배치를 위한 패턴 제시는 최적화 기법을 활용하되, 중간 재공 수준의 통제를 위해 다양한 패턴 변화를 통해 재공제약을 만족시키는 최종해를 도출함. 또한 스케줄러는 본인이 원하는 스케줄링의 패턴을 미리 Block화하여 제시하고 솔루션에서는 이를 반영하여 상호 Interactive한 방식으로 최종 계획을 수립할 수 있도록 사용자 환경을 구축함
Case Study 산업 영역 별 프로젝트 수행 케이스 소개
최적화 공정 스케줄링